hth登录网址:赛络纺现代纺纱课件

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  又称并捻纺，也称为A，B纱。是一种新型的纺纱技术，在传统环锭细纱机的基础上进行革新，其成纱原理与环锭纺相同。

  将两根粗纱须条保持一定距离平行喂入同一牵伸机构，在前罗拉钳口下游汇合，加捻成纱。

  塞络纺工艺是一种短流程的股线生产的基本工艺，可由稍经改造的细纱机一步纺成类似股线的纱。它的商品名称为sirospun或Csirospun，CSIRO是澳大利亚联邦科学与工业研究组织的简称。

  主要问题是塞络纱细节较多，易出现长细节，必须对原料和工艺参数进行优选，一定要保证单纱打断器的质量，要充分的发挥电子清纱器的作用；赛络纱单纱与股线捻向相同，造成股线打结多，回丝也较多。

  赛络纱捻系数适当大些时，对提高赛络纱强力有利。一般来说，捻系数的选择应主要根据纱线的品种和用途加以选择，且对于一定长度的纤维来说，粗纱间距值必须与捻系数配合选择。

  纺纱张力主要受钢丝圈重量的影响。汇聚点上侧单纱上的强力低于同样特数的单纱，故配用的钢丝圈应略轻于同样特数的普通纱所用的钢丝圈。

  ⒈提高成纱强力的措施：选择较大的捻系数，使用较长较好的纤维原料，还能够最终靠喂入细的粗纱和选择较小的后区牵伸倍数来实现。

  ⒉赛络纱的强力特性：赛络纱的强力明显优于普通双根粗纱无间距喂入的同特同类双纺纱，而与真股线的强力相仿。

  除了在低捻度和高锭速时，增加纱条间距都会降低纱线毛羽；赛络纱的毛羽在一个特定的捻度范围内随着捻系数的增加而增加；锭速提高，纺纱张力大，且钢丝圈的剪切作用强，纱线毛羽增多。

  赛络纱的毛羽明显低于普通单纱，而略高于股线，而且经过络筒工序后，赛络纱毛羽的增长值也低于单纱。

  纱线的压缩性是指纱线在外力的挤压作用下，体积缩小的程度。压缩回弹性是指被挤压的纱线在外力消除后，体积恢复的情况。压缩性大而压缩回弹性好的织物手感丰满而有弹性。

  在赛络纺纱过程中，增大纱线捻度，则纱线的压缩性降低，压缩回弹性提高；但当捻度较大时，纱线的压缩回弹性则取决于纺纱锭速。

  由于赛络纺中单纱捻度相当低，其中纤维束缚较松，故适合于用喷气变形加工，在喷气作用下，由于纤维抱合松散，单纱中纤维易于作相对运动，从而形成一定膨松度。赛络纱在喷气变形工艺流程中，随膨松度的提高，强力会降低，但强力下降的百分率是不大的。

  如前所述，赛络纱在针织行业的应用是很有前景的，如果用喷气变形加工过的赛络纱织造针织外衣用织物，将更能充足表现针织服装的柔软性、舒适性优点，使针织外衣具有一种更加独特的风格。国外现已开发出了这种产品。

  成纱表面纤维排列整齐，纱线结构紧密，外观光洁，截面形状接近圆形，有明显的双螺旋结构。整体结构更类似于单纱，却具有接近股线的风格和优点。

  是因为在纺纱三角区单纱先轻微加捻，并和后再加捻。须条在主加捻点处已变成圆柱体，有利于纤维端缠入纱体；

  是因为须条在前罗拉输出处有个三角形加捻区，须条受张力作用捻合在一起，形成类似股线的双中心纱条，在受力时，两个须条相互挤压，使纤维间不易滑脱，且毛羽低，纤维利用率高，因此强力大。

  [2]陈向东、庄文英、阎蔚、葛密霞，赛络纺成纱机理分析【C】，绍兴杯全国棉纺织、色织、印染产品研究开发年会论文集，浙江，2006，（79）

  当隔距=15．6毫米、捻度=623捻／米、钢丝圈重量=9克／百只时，纱线的各项指标综合最佳。

  “重加压，大隔距，低速度，中钳口隔距”以解决双股线喂入牵伸过大，出现牵伸难，出硬头的问题。

  （4）增加断头自停装置，以防止纺单纱现象，即当一根粗纱条断头时，为避免产生细节纱疵，必须将另一根纱条也及时打断。

  （一）承德可大毛纺与天津工业大学首创的“半精梳赛络纺纱”新技术，突破性地将毛、麻、棉、丝等各种天然纤维有机结合在一起。

  （二）德国Suessen（绪森）公司推出的紧密赛络包芯纺设备EliCoreTwist，实现了紧密纺、赛络纺、包芯纱三合一，在环锭细纱机上直接纺制紧密双股包芯纱。这种纱线种纱线的优点于一身，比用其他任何一种方法纺制的纱线质量都要好。

  将一根粗纱须条与一根长丝保持一定距离平行喂入，在前罗拉钳口下游汇合，加捻成纱。

  短纤维须条与长丝抗弯刚度和抗扭刚度不同，造成两者在成纱结构中位置分布有差异，长丝呈螺旋状包覆在短纤维须条外。

  普通包芯纱中的外包纤维是以单纤维的形式呈螺旋线缠绕着氨纶芯丝，并伴有内外层的转移。

  赛络纺包芯纱中的外包纤维分成两束，它们分别各自弱捻聚集，再合并强捻包覆。每束须条中的纤维在各自弱捻时有少量内外层转移。

  赛络纺棉氨包芯纱的强伸性能、条干均匀度均优于普通包芯纱，且毛羽数也大幅度减少。

  赛络纺在减少毛羽上的突出效果使其制品具备竞争优势，赛络纺纱在某些特定的程度上可可以称为“ 光洁纱”。同时具有条干均匀度优、断裂强度大，断裂伸长大，以及股线风格等特点。

  但由于受到牵伸装置牵伸能力,细纱断头等因素限制，赛络纺纱技术的发展仍然有待继续研究，改进。